Konsequente Orientierung an Kundenbedürfnissen

Herr Kuttig, Sie haben vor 15 Jahren das Unternehmen gegründet. Was ist heute anders als vor 15 Jahren?

Wenn man solch ein Jubiläum vorbereitet, ist das meist auch der Zeitpunkt, an dem man auf die Anfänge der Firma zurückschaut. Vor 15 Jahren gab es noch keine Emails und kein Internet, Daten wurde per Diskette verschickt und die Korrespondenz per Brief. Das Handy war noch etwas Besonderes und die Post unverzichtbar. Heute, im Zeitalter von Online-Medien, Emails und Smartphones, sind die Kommunikationswege vielfältig und der Datenaustausch erfolgt in Bruchteilen von Sekunden. Aber die Werte, die eine Geschäftsbeziehung ausmachen, sind immer noch dieselben und basieren auf Vertrauen, Loyalität, Zuverlässigkeit und partnerschaftlicher Umgang. Sehr wohl bewusst ist uns dabei, dass wir unseren Erfolg vor allem unseren Kunden zu verdanken haben.

Kuttig Electronic ist ständig gewachsen. Wie haben Sie das zustande gebracht?

Unsere Erfolgsfaktoren sind die konsequente Orientierung an den Kundenbedürfnissen, verbunden mit Investitionen in modernste Fertigungstechnologien und ständiger Optimierung unserer Prozesse. Begleitet wurde das enorme Wachstum durch den Ausbau der Infrastruktur mit unserem eigenen entwickelten ERP/WWS System Omnidat, mit dem die speziellen Prozesse eines EMS-Dienstleisters optimal unterstützt werden und ein effektives Controlling möglich ist. Die Wirksamkeit unserer Strategie zeigte sich besonders auch in der Wirtschafts- und Finanzkrise 2009/2010, in der wir ganz entgegen des Branchentrends zwei erfolgreiche Geschäftsjahre feststellen konnten. Laut ZVEI (Zentralverband der Elektroindustrie) hat der Markt für Elektronikfertigung in Deutschland 2010 um über 20 % zugelegt. Im gleichen Zeitraum verzeichnete Kuttig Electronic ein Wachstum von über 30 %.

Was hebt Sie von Marktbegleitern ab?

Als Anbieter von E²MS (Electronic Engineering and Manufacturing Services) verfügen wir über eine eigene leitungsstarke Entwicklungsabteilung für kundenspezifische Designs. Deshalb sind wir in der Lage, kompetent in allen Fragen der Optimierung eines Produkts zu unterstützen. Wir können damit unseren Kunden einen Service bieten, der nicht nur qualitativ hochwertig ist, sondern auch noch Kosten einspart. Das ist besonders wichtig, da wir ausschließlich am Fertigungsstandort Roetgen bei Aachen fertigen. Neben einer detaillierten Rückverfolgbarkeit in das Material und auch in die Arbeitsschritte, die bei Kuttig Electronic seit vielen Jahren zum Standard gehört, haben wir im Warenausgang ein Prüfverfahren installiert, das wir „LastCheck“ nennen. Nach AQL werden Stichproben entnommen und nochmals einer intensiven Prüfung unterzogen. Das garantiert die hohe Auslieferqualität, für die wir bekannt sind, und der Kunde kann die Wareneingangsprüfung einsparen. Auch ist es uns gelungen, die Liefertermintreue so zu verbessern, dass heute über 97 % aller Auslieferungen termingerecht erfolgen. Wir wurden für den E²MS-Award 2009 nominiert und schafften es unter die Top10 der deutschsprachigen Dienstleister. Im letzten Jahr wurden wir mit dem Best-EMS 2010 ausgezeichnet.

Wo sehen Sie Ihren Fokus?

Elektronik ist unsere Leidenschaft! Alle 70 Mitarbeiter haben dabei ein Ziel: Vollständig zufriedene Kunden zu gewinnen. Das wollen wir erreichen durch fehlerfreie Produkte und Dienstleistungen, durch 100%ige Termintreue und durch kompetente sowie freundliche Kooperation. Der Fokus liegt dabei auf hochwertige Produkte mit kleineren und mittleren Stückzahlen in den Bereichen Industrieelektronik, Medizintechnik und Telekomunikation.

Sie haben mit einem Sommerfest Ihre letzten erfolgreichen 15 Jahre gefeiert. Der Vortrag handelte über Bestückungstechnologien heute und morgen. Können Sie uns dazu mehr sagen?

Wir haben uns die Frage gestellt, wie die E²MS-Branche in Zukunft aussehen wird. Was sind die zukünftigen Erfolgsfaktoren und wo gibt es noch Optimierungspotential, das noch nicht ausgeschöpft ist, damit wir in Zukunft am Standort Deutschland überlebensfähig sein können. Dabei haben wir versucht alle Aspekte zu beleuchten, vom Design eines Produkts, über die Leiterkarte, die Bauteile, die Fertigungs- und Testverfahren, bis hin zum zukünftigen Datenaustausch. Besonders der Datenaustausch hat in Zukunft enormes Verbesserungspotential, da Standardisierungen in den Artikelbezeichnungen fehlen. Warum tippen wir im Zeitalter von High-Speed-Datenaustausch immer noch Belege und Listen ab? Hier müssen wir noch viel von der Automobilindustrie lernen.

Sie haben neues Equipment, einen Jet Printer MY500. Für was wird die Maschine eingesetzt und welche Vorteile ergeben sich daraus?

Mit dem Jet-Printer MY500 von Mydata sagen wir der Schablone ade. Die Paste wird dabei mit einem Piezo-Druckkopf direkt auf die Leiterkarte gedruckt, ähnlich wie beim Tintenstrahldrucker. Somit löste der Jet-Printer unsere Schablonendrucker ab. Die Vorteile für unsere Kunden liegen auf der Hand: Da keine Schablone mehr erforderlich ist, entfallen auch die Anschaffungskosten und damit auch die Wartezeit für die Lieferung. Mit dem JetPrinter können wir zum ersten Mal die Pastenmengen für jedes Pad individuell dosieren. Das eröffnet völlig neue Möglichkeiten, gerade bei dem sensiblen Thema von Kühlflächen unter Power-ICs. Eine Layout-Änderung kann einfach in die Daten eingepflegt werden. Es ist sogar möglich, den Pastendruck mit einem Kleberdruck zu kombinieren, wodurch mechanisch hoch belastete Baugruppen optimal stabilisiert werden können. Die Genauigkeit ist dabei so hoch, dass wir in der Lage sind, Bauteile bis Bauform 0201 sicher zu bestücken. Eine integrierte 2D Pasten-Inspektion überwacht das Druckergebnis.

Wie wird es bei Kuttig weitergehen? Gibt es weitere Pläne?

Für 2011 rechnen wir mit einem Wachstum von 15 %, womit wir wieder einmal deutlich über dem vorhergesagten Branchendurchschnitt liegen würden. Elektronische Bauteile werden immer kleiner, leistungsfähiger und komplexer, das Testen von Baugruppen dabei immer anspruchsvoller und umfangreicher. Ein Schwerpunkt wird in der Zukunft die Ausweitung der Testmöglichkeiten sein. Aktuell haben wir unseren Fokus auf das Flying-Probe Testverfahren gerichtet, da es für uns als Lieferant für „Low Volume/High Mix“ eine hohe Testabdeckung mit geringen Einstandskosten kombiniert. Aber auch die neuen 3D AOI-Verfahren sowie der Boundary-Scan Test sind Bestandteil unserer Aktivitäten. Ziel ist es, der Null-Fehler Strategie wieder einen Schritt näher zu kommen. Aber was auch immer kommt: Wir werden uns den zukünftigen Herausforderungen stellen. Wir werden die Kundenanforderungen weiterhin analysieren, damit wir in die richtigen Technologien investieren und unsere Mitarbeiter trainieren können. Wir werden unseren Kunden auch in Zukunft ein kompetenter und leistungsstarker Partner sein. (dj)