Lean Manufacturing on Top

JJS Electronics, Lutterworth (GB)

Seit der Mitte dieses Jahrzehnts wird überall vermehrt über schlanke Fertigung gesprochen, jedoch selten darüber, wie sie implementiert werden soll. Richtig ist, dass in jeder Krise auch eine Chance liegt, insofern bieten harte Zeiten oft hervorragende Gelegenheiten zur Einführung schlanker Programme. Dies ist nicht überraschend, wenn man bedenkt, dass die Unternehmensgründer der Branche und viele beispielhaft agierende Unternehmen allesamt ihre Tätigkeit in harten Krisenzeiten mit dem Rücken zur Wand begannen.

Im Herbst 1920 stand Henry Ford praktisch unmittelbar vor dem Bankrott, als der Boom nach dem Ersten Weltkrieg abrupt zum Stehen kam und die amerikanische Regierung aus Furcht vor Inflation der Wirtschaft Milliarden von Dollar entzog. Ford hatte mit hohen Lagerkosten und Schulden zu kämpfen. In dieser Situation setzte er in aggressiver Weise ein Programm durch, das sich bereits im Krieg bewährt hatte. Dabei ging es um die Reduzierung von Lagerbeständen und die Freisetzung von Fabrikkapazitäten durch die exakte Planung von Lieferungen und ihre Ausrichtung an den tatsächlichen Bedarf. Just-in-time kam wirklich genau zur rechten Zeit, und nach sechs Monaten konnte eine positive Kapitalbilanz verzeichnet werden, bei gleichzeitiger Senkung der Arbeitskosten pro Fahrzeug um 4 %.

Nachdem Toyota LKWs für die fehlgeschlagenen militärischen Pläne Japans gebaut hatte, fiel es nach dem Zweiten Weltkrieg auf das Niveau eines kleinen Herstellers drittklassiger Autos auf einem bedeutungslosen Markt zurück. Seit dieser Zeit hat Toyota General Motors als größten Autohersteller der Welt überholt. Toyota studierte den Erfolg von Ford genau, erfand das Kanban-System und entwickelte Prozesse, die den Aufwand für den Modellentwurf reduzierten. Der Wendepunkt kam während der japanischen Finanzkrise des Jahres 1949. Ein großer Streik brachte das Unternehmen damals an den Rand des Bankrotts. Diese Situation löste im Unternehmen einen Paradigmenwechsel hinsichtlich der Rolle der Mitarbeiter des Unternehmens aus, und manche Beobachter sind der Meinung, dass diese Entwicklung wichtiger war, als die vielen prozessbezogenen und technischen Innovationen, die Teil des legendären Toyota Production Systems und der schlanken Fertigung sind.

Die Implementierung verschlankter Betriebsabläufe erfordert wirklich einen Paradigmenwechsel im großen Stil. Die Änderungen stoßen praktisch immer auf Widerstände, und dies gilt ganz besonders für den Fertigungsbereich – wofür es ja auch durchaus gute Gründe gibt, wie etwa Konsistenz und Zuverlässigkeit. Neben der Tatsache, dass Änderungen in Krisenzeiten leichter und schneller implementiert werden können gilt auch, dass schlanke Programme sich oft selbst finanzieren und sehr schnell zu Verbesserungen beim Cashflow führen können.

Manche Unternehmen stolpern per Trial and Error durch ihren Änderungsprozess, während andere ihn als eine kontinuierliche Folge von Kaizen-Ereignissen angehen. Bei anderen Konzepten geht es um eine Reihe vorgeschriebener Phasen, wie etwa Kontinuierlicher Fluss, Standardisierte Arbeit, Pull-Systeme oder Kontinuierliche Verbesserung. Doch gibt es kein Universalheilmittel und der Prozess kann nicht als eine Reihe vordefinierter Phasen an- gesehen werden, die wie einige Gewitter durch die Fabrik fegen. Toyota ging es seinerzeit nicht darum, ein Modell für Fertigungsprozesse zu schaffen, sondern seine eigenen speziellen Probleme zu lösen. Mit anderen Worten: Bei der Implementierung geht es darum, eine Strategie im jeweiligen Kontext zu entwickeln.

Das Engagement von JJS für schlanke Fertigung enthält zahlreiche grundlegende Änderungen von Denkweisen, die für eine Implementierung von Verschlankungen charakteristisch sind. Das Unternehmen mit Sitz in Lutterworth/England und Chomutov/Tschechien, konzentriert sich auf unterschiedliche Fertigungsprozesse, von der Prototypenerstellung bis zur Montage mittelgroßer Volumina mit umfangreichen Erfahrungen in den Branchen industrielle Steuerung, wissenschaftliche Instrumente, Test- und Messgeräte, Kommunikation, Luftfahrt, Medizin und Massentransport.

Als die tschechische Fabrik 2005 eröffnet wurde, spielte dort die schlanke Philosophie von Anfang an die Hauptrolle. Die angewandte Strategie begann mit der Untersuchung der Frage, welche Kategorien der zahlreichen Hilfsmittel und Techniken der schlanken Fertigung wirklich sinnvoll waren, und in welcher Reihenfolge diese implementiert werden konnten.

Operations Director Derek Williams erläutert dies. „Unserer Auffassung nach sind Menschen der Schlüssel für jeden Unternehmenserfolg, weshalb wir alles in unserem Plan auf diesen Eckpfeiler stützten. Eine unmittelbare Herausforderung waren sprachliche Probleme, weshalb unser Plan von Anfang an auch darauf Rücksicht nahm. Und bis heute ist die Bedeutung unserer Personaleinstellungsverfahren und die Rolle unserer Mitarbeiter der Schlüssel bei der Durchführung unserer Lean-Lines-Methodik sowie unseres gesamten Geschäftsmodells.“

Der EMS-Spezialist verfügt über besondere Kenntnisse bei nicht-elektronischen, präzisionsmechanischen Montagetechniken, die firmenintern als Mechatronik bezeichnet werden. Zusätzlich zur Leiterplatten-, Kabel-, Elektrik- und Systemmontage wird ein umfassend integrierter Montageservice über den grundlegenden Bereich der bestückten Leiterplatten hinaus angeboten. Viele komplexe mechanische Montagen erfordern ein ähnlich hohes Niveau bei Fähigkeiten, Präzision, Genauigkeit und Konsistenz wie ihre elektronischen Gegenstücke. Die Mitarbeiter des Unternehmens verfügen über exzellente Fertigkeiten auf diesem Gebiet, wozu auch das Testen mechanischer und pneumatischer Montagen gehört.

Anders als in herkömmlichen Denkmodellen ist dieses hohe Kenntnisniveau jedoch das direkte Ergebnis eines Prozesses, bei dem alle Montageprozeduren kontinuierlich in kleinere Abschnitte unterteilt werden, um für jeden Arbeitsgang so wenig wie möglich Kenntnisse und Fertigkeiten zu erfordern. Dies trägt erheblich zur Skalierbarkeit und zur Konsistenz der Produktion komplexer elektromechanischer Systeme bei. Im Kontext des Line Balancing als weiteren Eckpfeiler der schlanken Fertigung gehören Überprüfungen des Zeitbedarfs sowie die Analyse der Arbeitsvorgänge in jedem einzelnen Schritt des Prozesses.

Ebenfalls besonders wichtig für die schlanke Produktion ist das Engagement dafür, dass alle Beteiligten zur Schaffung, Leitung und Analyse von Montageprozeduren und des Verbesserungsprozesses beitragen können – und dies auch tun, ein Prinzip, das Schulung und Betriebsabläufe dominiert. Die Einführung neuer Produkte und anderer kurzfristiger Fertigungsprozesse erfordern ein spezielles Gleichgewicht zwischen Einrichtung und Produktionsfertigkeiten, um die erforderliche Effektivität und Effizienz zu erzielen. Kurzfristige Produktionsprozesse ermöglichen beispielsweise kaum eine umfassende Dokumentation der Montage, auf die man sich stützen kann.

Schritt-für-Schritt-Analysen in Form visueller, nicht-sprachlicher Anleitungen liefern ideale Modelle für Qualifikationen, die von entscheidender Bedeutung für einen flexiblen und gleichzeitig hoch effizienten Montageprozess sind, bei dem gemischte Modelllinien mit A- und B-Versionen eines gemeinsamen Kernprodukts gleichzeitig gefertigt werden. JJS schließt eine zusätzliche Komplexitätsdime-nsion in Form der Vertragsfertigung mit ein. Hierbei wird die vollständige Verantwortung für die Fertigung des Produkts eines Vertragspartners übernommen, einschließlich aller eventuell vorhandenen Fertigungsdokumentation.

„Das Umschreiben der Dokumentation unserer Kunden einschließlich einer umfassenden Analyse der Stücklisten ist ein wichtiger Teil unserer Fähigkeit, Prozesse zu entwerfen und für einen ausgeglichenen Workflow zu sorgen“, so Williams. „Und im Rahmen unseres Konzepts ist es nicht ungewöhnlich, dass eine drei- oder vierseitige Prozedur, die nur ein Testingenieur verstehen kann, zu einem Arbeitsdokument wird, das für Mitarbeiter auf allen Ebenen der Organisation verständlich ist.“

Zusätzlich verfügt der Dienstleister über umfassende Test- und Diagnosefähigkeiten, einschließlich Niederigenergie-TTL und Hochspannungsströme, für Handheld-Computer bis hin zu großen industriellen Laser-Energieversorgungen. Eine umfassende Teststrategie ist ein weiteres Kernelement des Lean-Konzepts, ein hoch integrierter, geschlossenen Kreislauf, der alle Teile jedes Fertigungsprozesses nahtlos miteinander verbindet. Dabei geht es definitiv nicht um Reparaturen, sondern darum, den Prozess besser zu verstehen und das wiederholte Auftreten von Fehlern zu verhindern.

JJS bietet sowohl umfassenden als auch durchgängigen Service und übernimmt die vollständige Verantwortung für das Verwalten der eingehenden Materiallieferkette, die Fertigung und das Testen der Produkte, bis hin zur Auslieferung an die Kunden unserer Kunden. Eine internationale direkte Auftragsabwicklung und Distributionskapazitäten von den Standorten in Großbritannien und Tschechien aus, ermöglichen es den Kunden, die Logistik und die After-Sales-Verantwortung zu übertragen. Kunden, die den Direktlieferservice nutzen, haben mit ihrem Produkt bis zur Lieferung an die Endverbraucher nichts weiter zu tun, und können so Produkteinführungszeiten verkürzen, die Bestandseffizienz verbessern, Lagerkapazitäten verkleinern und Logistik- und Distributionskosten minimieren.