Mit neuen Konzepten Betriebskosten sparen

Am Standort Lehesten wird ein umfangreiches Spektrum an Bauteilen gefertigt. Welche Herausforderungen ergeben sich dadurch in der Produktion?

Einerseits ist große Flexibilität im Herstellungsprozess gefragt. Unser Produktspektrum hat sich auf über 350 Baugruppen pro Monat erhöht und wird auch in Zukunft weiter wachsen. Bei Losgrößen von teilweise unter 1000 Stück kann das eine hohe Anzahl von Parameterwechseln innerhalb kürzester Zeit bedeuten. Für den Reflow-Prozess ist dazu unter anderem eine gute Wärmeübertragung wichtig, die es ermöglicht, massenreiche und massenarme Bauteile gleichermaßen zu löten. Hinzu kommt eine große Vielfalt an Leiterplattenmaterialien, die ein effektives Reinigungs- und Kondensatmanagement voraussetzen. Andererseits ist auch ein flexibles Produktionsmanagement nötig. Dadurch, dass wir nun sukzessive unser Equipment vereinheitlichen, werden sich die Wartungs- und Bedienungsabläufe für unsere Mitarbeiter stark vereinfachen. Hierdurch kann das erlangte Wissen direkt übertragen und einfach angewendet werden. So kam es, dass wir auch bei dieser Investition gleich fünf identische Reflow-Anlagen von Rehm Thermal Systems erworben haben.

Welche Anlagen und weshalb haben Sie sich für Rehm Thermal Systems entschieden?

Bei unserer aktuellen Investition handelt es sich um fünf Anlagen der Serie VXP nitro 3500 mit Pyrolyse, einstellbarer Transportbreite und Mittenunterstützung. Da diese Entscheidung eine Investition für mindestens zehn weitere Jahre darstellte, war es uns wichtig, auf einen namhaften Hersteller mit hohem Qualitätsniveau und bewährter Technik zu setzen. Rehm Thermal Systems hat sich in dieser Hinsicht seit unserem ersten Anlagenkauf vor über 15 Jahren als der richtige Partner bewiesen. Besonders vorteilhaft war dieses Mal, dass eine Komplettlösung angeboten werden konnte, die wir so vorher nicht hatten.

Wie sieht diese Komplettlösung aus?

Zum einen war uns ein neues Kühlkonzept wichtig. Im Zuge der Vereinheitlichung wollten wir auch auf ein zentrales Kühlsystem umstellen. Im Dialog mit der fob-Kälte GmbH entwickelte Rehm Thermal Systems eine passende Lösung. Drei Kompressoren außerhalb der Fertigungshallen sorgen dafür, dass das Kältemittel über dünne Kupferrohre direkt zu den fünf Fertigungslinien geleitet wird. Dadurch konnte auf wasserführende Leitungen sowie Kühlaggregate in der Fertigung verzichtet werden. Abgesehen von der Platzersparnis konnten wir auch den Lärmpegel deutlich verringern. Trotz der zentralen Versorgung der Linien ist weiterhin jede Lötanlage getrennt regelbar. Letztlich konzentriert sich der Wartungsaufwand nun nur noch auf ein System anstatt mehrere unterschiedliche. Das verringert auch die Stillstandzeiten. Zum anderen waren wir auf der Suche nach einer intelligenten Softwarelösung. Unser Ziel war es, separate Steuerungsmechanismen zu eliminieren, so dass die Linie in Zukunft zentral von einem Ort auf das richtige Produkt umgestellt werden kann. Unter der Voraussetzung, dass alle Öfen die gleiche Hardware besitzen, können alle fünf Anlagen auf dieselben zentral abgelegten Programmparameter zurückgreifen. Veränderungen oder neu angelegte Programme sind automatisch auf allen anderen Öfen verfügbar sind, so werden auf allen Öfen identische Parameter geladen und das Fehlerrisiko verringert. Unterstützend wirkt dabei die getrennte Verwaltung von Produkt- und Profildaten. Eine bessere Prozesskontrolle erreichen wir zudem durch die Kooperation von Rehm Thermal Systems und KIC. Mit der Softwarelösung von KIC in den Lötanlagen stehen uns zusätzliche und unabhängige Kontroll- und Steuermöglichkeiten zur Verfügung. Neue Produkte müssen einmalig mit KIC eingemessen und abgespeichert werden und können ab diesem Zeitpunkt als Referenzmessung dienen. Durch die gute Integration dieser Software kann bei einem Produkt auf dem Ofen automatisch die richtige Baseline gestartet werden. Mit Hilfe der eigenständigen Prozessüberwachung wird die benötigte hohe Qualität des geforderten Lötprozesses durchgehend überwacht und abgesichert. Ein Prozessalarm bei KIC verursacht einen Fertigungsstopp auf dem Ofen und wird auch entsprechend in der Ofensoftware signalisiert.

Was gehört für Sie noch zu einer modernen SMD-Produktion?

Neben gut ausgebildeten und motivierten Arbeitskräften steht heutzutage vor allem Nachhaltigkeit im Fokus der Produktion. Als Mitglied des Nachhaltigkeitsabkommens Thüringen ist für uns ein ökologischer Footprint und somit die Investition in umweltfreundliche Anlagen wichtig. Durch die neuen Anlagen konnten wir den Stickstoffverbrauch im Lötprozess senken. Die Rückstände in den Anlagen sind durch den Einsatz der Pyrolyse ebenfalls deutlich zurückgegangen, dies wiederum führt zu einer Reduzierung der Wartungsarbeiten und somit zu geringeren Stillstandzeiten. Des Weiteren erwarten wir durch den Einsatz des Kühlsystems Energieeinsparungen.

Wie entwickelt sich der globale Elektronikmarkt? Wo sehen Sie Chancen?

Für die Leistungselektronik, also gerade für Antriebstechnik in den Bereichen Automotive und Industrieelektronik, sehe ich weiterhin Europa als starken zukunftsfähigen Markt. Deswegen richten wir uns als EMS-Dienstleister mit Standort in Deutschland primär auf die Herstellung technologisch hochwertiger Produkte. Eine Herausforderung dabei ist der Trend zu Kleinserien, die auf dem aktuellen Markt schnelles Umrüsten erfordern. Was die Fertigung von Baugruppen für die Konsumelektronik betrifft denke ich, wird Asien und insbesondere China die Führungsposition behaupten.

www.rehm-group.com; www.sumida-eu.com