Wettbewerbsfähige Elektronikproduktion in Deutschland

2008 wagte Jetter in einer konjunkturell schwierigen Zeit den Schritt in die eigene Elektronikfertigung. Wie sieht Ihre Bilanz nach acht Jahren aus?

Die Produktion und die Entwicklung unter einem Dach hat sich mehr als ausgezahlt. Die FPY (First Pass Yield) steigerten wir jedes Jahr. Im Bereich der mobilen Automation liegen wir mit der SMD-Fehlerrate deutlich unter 50 ppm. Gleichzeitig halbierten wir die Verrechnungssätze pro SMD-Bauteil innerhalb der letzten vier Jahre. Unsere Zahlen stellen auch im internationalen Vergleich Spitzenwerte dar. Wir sind heute in der Lage, auf diesem hohen Niveau die Qualität schon im Entwicklungsprozess mit „einzudesignen“ und Prototypen in Serienqualität herzustellen.

Bedeutet das, dass die Kollegen aus der Produktion einen signifikanten Einfluss auf die Konstruktion haben?

Ja natürlich, das ist für die Lebensdauer und Zuverlässigkeit unserer Steuergeräte elementar wichtig. Wenn neue Bauteile, neue Gehäuseformen und neue Layouts anstehen, sind wir bei der Produktentstehung stets mit einbezogen. Welche Bauformen können wir günstig produzieren und welche nicht, wie sollte das Pad-Design auf der Leiterplatte sein, kann eine Umrüstung der SMD-Linie vermieden werden, ein optimales Schablonendesign, welche Verpackung ist geeignet – es gibt eine Fülle von Aufgabenstellungen, die wir gemeinsam mit der Konstruktion lösen.

Sie erwähnten Prototypen in Serienqualität. Wie läuft das praktisch ab?

Wir produzieren Prototypen grundsätzlich schon unter Serienbedingungen. Mit einem intelligenten Rüstkonzept realisieren wir sogar eine Expresslieferung. Ein Beispiel: Eine Baugruppe mit doppelseitiger SMD-Bestückung und 1.000 Bauelementen, davon 180 verschiedene Bauelemente, können wir innerhalb von sechs Stunden vom Wareneingang bis zur Anlieferung an den Jetter-Entwickler realisieren. Diese Flexibilität und Qualität kommt unseren Kunden zugute. Sie erhalten nicht nur Muster in Serienqualität, sondern auch noch in sehr kurzer Zeit.

Wie schaffen Sie es, Steuerungen auf Automotive-Qualitätsniveau in Deutschland wirtschaftlich zu produzieren – sowohl Prototypen als auch Serienteile?

Wesentliche Faktoren für den wirtschaftlichen Betrieb der SMD-Linien sind ein sehr hoher Automatisierungsgrad, ein Mehrschichtbetrieb und ein gutes Rüstkonzept. Unsere vollautomatische Produktionslinie wird pro Schicht von nur einem einzigen Mitarbeiter bedient.

Wir können problemlos so bestücken, wie es der Kunde verlangt. Losgröße 1 oder 1.000 spielt für uns keine große Rolle.

Wir produzieren Baugruppen mit mehr als 200 unterschiedlichen Komponenten. Es gibt zwar Bestücker, die wesentlich schneller als unsere sind, allerdings nicht so viele Bauelemente rüsten können. Aus diesem Grund haben wir nur Bestückungsautomaten, mit denen wir die hohe Anzahl an verschiedenen Bauelementen sehr effizient zuführen können. Dadurch sind wir ohne umzurüsten in der Lage, eine sehr große Bauteilvielfalt abzudecken. Genau in diesem Punkt mangelt es meistens bei Dienstleistern. Sie sind eher auf schnellste Bestückung bei wenigen Bauteilvarianzen spezialisiert.

Wo sehen Sie für die Zukunft noch Handlungsbedarf in der Produktion?

Regelmäßige und ehrliche Benchmarks sind aus meiner Sicht ein sehr wichtiges Instrument, um frühzeitig Markttrends und Marktentwicklungen zu erkennen, aber auch zu analysieren, wo man selbst im internationalen Vergleich steht. Benchmarks betreiben wir daher intensiv und regelmäßig. Es gibt noch viele Stellschrauben. Mit den immer kleiner werdenden Bauformen wird meines Erachtens die technische Sauberkeit in Zukunft ganz besonders an Bedeutung gewinnen. Das beginnt bei der Anlieferung, geht über die Verpackung und endet beim gesamten Handling. Auch bei diesem Thema wollen wir ganz vorne mit dabei sein.