„Wir liefern Systeme in zwei bis drei Monaten“

Herr von Bassenheim, Pickering Interfaces ist international vertreten, will aber ein kleines, überschaubares Unternehmen bleiben. Warum?

Wir wollen auf Anforderungen unserer Kunden umgehend reagieren und Produkte schnell auf den Markt bringen können – das kann nur ein keines flexibles Unternehmen leisten, nur so lässt sich ein Produkt in zwei bis drei Monaten zur Marktreife bringen. Gleichzeitig wollen wir aber auch möglichst vor Ort vertreten sein. Unser Hauptaugenmerk liegt dabei auf dem europäischen und dem US-amerikanischen Markt. Deshalb sind wir in Europa in Deutschland, Frankreich, Tschechien und Schweden vertreten, in den USA mit einem Büro an der West- und einem an der Ostküste; ergänzend sind wir zudem jetzt auch in Australien aktiv. Der Fokus liegt dabei auf Komponenten für Elektronik-Prüfsysteme – auf allem, was mit dem Schalten von Signalen zu tun. Das können sowohl Systeme für den Laboreinsatz sein als auch solche, die direkt in die Fertigungslinie integriert werden, wo Platz typischerweise knapp ist…

…und Pickering mit Packungsdichte punkten kann?

Exakt. Muss ein Prüfsystem in den vorhandenen Bauraum integriert werden, kommen sowohl Technik als auch Know-how zum Tragen. Unsere Kunden wenden sich an uns, weil wir auch eine Lösung finden, wenn keines unserer vorhandenen über 600 PXI-Module passt; letztlich entstand diese hohe Zahl aufgrund solcher Kundenanforderungen. Dabei wissen wir sehr genau, wie sich auf kleinster PXI-Fläche eine hohe Packungsdichte erzielen lässt – ohne dabei den Preis aus den Augen zu verlieren. Gleichzeitig haben wir aber auch erkannt, dass mit PXI allein auf Dauer nicht alle Aufgaben zu lösen sind. Deswegen haben wir uns 2005 dem Konsortium rund um den LXI-Standard angeschlossen, den wir als Strategic Member bis heute mit pflegen. Neben vielen LXI-Produkten – ausschließlich Schaltsystemen – entwickelten wir zudem ein Chassis mit einem Embedded-LXI-Controller, in das sich alle unsere PXI-Module einsetzen lassen und die damit LXI-konform arbeiten. Sinngemäß haben wir seit dem auf einen Schlag über 600 verschiedene LXI-Produkte im Angebot.

Können denn reine LXI-Systeme nicht noch kompakter ausgelegt werden?

Doch – und es gibt auch genügend Situationen, in denen Kunden zu uns kommen, weil sich ihre Aufgaben nicht mit PXI-Systemen lösen lassen, weil diese zu groß und zu teuer werden und die Verdrahtung der Module untereinander zu mächtig. An dieser Stelle punkten LXI-Systeme mit ihrer noch höheren Packungsdichte. Vor allem ermöglichen sie auch Hochspannungs- und Hochstromapplikationen, die mit PXI eigentlich nur mit hohem Aufwand und hohen Kosten zu realisieren sind.

Liegen darin auch die Herausforderungen der Zukunft?

Insbesondere in der Automation werden die Ströme immer größer – für LXI-Systeme ist das ein großer Markt, der uns noch eine Weile lang beschäftigen wird. Hinzu kommt aber auch, dass der Bau von Test- und damit Schaltsystemen immer häufiger an Dienstleister übergeben wird. Auch bei großen Anbietern der Automatisierungstechnik bindet die Entwicklung solcher Systeme schlicht zu viel Entwicklungskapazität – an dieser Stelle können wir mit unserem Know-how punkten.

Können Sie Beispiele für von Pickering realisierte Prüfsysteme nennen?

Ein großer Bereich ist die Steuergeräteentwicklung und -fertigung im Automobilbereich. Während es in der Fertigung darum geht, sehr viele Pins zu testen, benötigen die Entwickler ein flexibles System, mit dem sie Signale verschalten können – ohne die Verkabelung immer manuell auflösen zu müssen. Ein weiteres großes Anwendungsfeld ist die Widerstandssimulation. Stellen Sie sich beispielsweise einen Schiffsdiesel vor, den man mit einigen hundert Sensoren bestücken müsste, um im Betrieb das Steuergerät richtig zu prüfen. Hier drängt sich die Simulation förmlich auf, wobei dann die Signale von 100 oder 200 Sensoren zu simulieren sind! Dies lösen wir über unsere Widerstands- dekaden, mit denen sich diese Simulationen sehr präzise durchführen lassen, was den Aufwand und die Kosten erheblich senkt.

Lassen sich solche Prüfaufbauten angesichts der immer kürzeren Produktzyklen weiter- beziehungsweise wiederverwenden?

Wenn man im Vorfeld weiß, welche maximalen Ströme und Spannungen auftreten und das Schaltsystem entsprechend konzipiert ist, ist die Wiederverwendbarkeit der Komponenten sehr hoch. Im Wesentlichen sind hier die Ströme für die Komplexität verantwortlich, wenn etwa 40 oder 80 Ampere fließen. In der Praxis ergibt sich übrigens eher die Situation, dass Schaltsysteme aufgrund des nicht zu verhindernden Verschleißes ersetzt werden müssen – denken Sie etwa an Einsätze, bei denen die Systeme rund um die Uhr im Einsatz sind.

Gibt es über die Schaltsysteme hinaus Ideen für neue Produkte?

Neben Speziallösungen fertigen wir auch standardisierte Kabelsätze, passend zu unseren Produkten. Aufgrund der hohen Packungsdichte, die wir auf einer Karte realisieren können, ergibt sich häufig das Problem, dass die Verkabelung zum limitierenden Faktor wird. Hier ist unser Ziel, mit Speziallösungen diese Limitierung zu überwinden. Darüber hinaus hat sich aus einer unserer Kundenprojekte noch ein Power Management Switch ergeben, wir nennen ihn Power Sequenzer. Damit lassen sich etwa zeitgesteuert 220-Volt-Buchsen ein- und ausschalten. In erster Linie ist das gedacht für Testsysteme, bei denen beim Umlegen des Hauptschalters ansonsten zu viele Geräte Strom ziehen, man kann damit aber auch sicherstellen, dass Geräte sequentiell hochfahren – wichtig, wenn etwa ein Chassis vor einem externen PC eingeschaltet werden muss. Und abschließend sei noch erwähnt, dass wir unsere Diagnosewerkzeuge – was die vorbeugende Instandhaltung erleichtert und damit die Produktivität der Fertigungslinie aufrechterhält für Schaltsysteme ständig weiterentwickeln.

Herr von Bassenheim, wir danken für das Gespräch.

Productronica, Stand A1.452

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