Innerhalb der Marquardt Gruppe arbeiten rund 11.000 Mitarbeiter an 22 Standorten an der Zukunft der Mechatronik, Elektromobilität sowie der digitalen Vernetzung. Führende Marken aus der Automobil-, Elektro- und Elektrowerkzeugindustrie setzen auf den Experten für interaktive Mechatronik.
Das Familienunternehmen setzt auf Qualität und orientiert sich an einer Local-for-Local-Strategie nach globalen Standards. Geprägt durch eine hohe Fertigungstiefe in Verbindung mit sehr kurzen Lieferzeiten, erweist sich das Unternehmen stets als verlässlicher Partner auf allen vier Kontinenten. Zudem liegt ein hoher Stellenwert auf Forschung und Entwicklung, um mit innovativen Lösungen für die sich ständig verändernden Anforderungen der Industrie aufzuwarten. Dazu gehören auch die Nutzung umweltfreundlicher Fertigungsprozesse und Materialien sowie die kontinuierliche Verbesserung von Energieeffizienz der Produkte.
Stillstand ist Rückschritt
Um die Position als weltweit führender Hersteller von mechatronischen Schalt- und Bediensystemen zu sichern und das Wachstum weiter voranzutreiben, prüft die Marquardt Gruppe ständig ihre Prozesse und Hardware in der Produktion und optimiert weiter.
Am Stammsitz in Reitheim-Weilheim und Böttingen arbeiten mehrere hundert Mitarbeiter in der Produktion, um beispielsweise Fahrberechtigungssysteme verschiedener Generationen herzustellen. Aktuell wird die Schlüssel-Generation 8 für einen Premiumhersteller produziert, sowie Leiterplatten für das Batteriemanagement.
Gerade in der Automobilbranche ist der Wettbewerbsdruck hoch, insofern liegt das Augenmerk auf effizienten und qualitätshohen Herstellungsprozessen. Marquardt führt regelmäßig Benchmarks durch, um stets die für die jeweiligen Anwendungen besten Systeme auf der Produktionsfläche stehen zu haben. In diesem Fall ging es um die Inspektionssysteme, speziell AOI sowie AXI, mit Fokus auf Zykluszeiten bei der 3D Prüfung sowie Reduzierung von Pseudofehlern. Torsten Gambach, Prozessingenieur in der Elektronikfertigung (SMD und THT) dazu: „Unser Auswahlprozess begann mit einem Benchmark, um Anbieter auf Herz und Nieren zu prüfen, den letztendlich eindeutig der Hersteller Saki gewann. Die Inspektionslösungen im Hinblick auf unsere Anforderungen passten am besten zu Marquardt. Unser Hauptanliegen war von unserer Seite lange klar und lag bei den zwei Themen: Reduzierung der Zykluszeiten und Pseudofehlern.“
Die Lösung fand sich im Saki 3D AOI 3Di-LS2, um gewisse Bottlenecks zu beseitigen. Angefangen bei der Zykluszeit, die sich nun im Vergleich zur bisher eingesetzten Hardware deutlich verringerte. „Auch bei unserem weiteren Anliegen in punkto Pseudofehler erzielten wir mit dem neuen System eine erstaunliche Verbesserung. Unsere Fehlerrate hat sich um das Zehnfache verbessert. Letztendlich werden weniger Fehlerbilder angezeigt, somit werden unsere Bediener entlastet und können effektiver eingesetzt werden. Ein wichtiger Aspekt, denn so konnte ein neues Bedienkonzept erarbeitet werden, wie Torsten Gambach weiter erklärt: „Wir hatten vor sechs Jahren, als ich hier angefangen habe, noch pro Linie einen Betreuer für jedes AOI, jetzt mit dem neuen System ist ein Bediener für alle Linien ausreichend, sodass die freiwerdende Kapazität anderweitig einsetzbar ist.“ Das neue Bedienkonzept wird seit Mitte des letzten Jahres umgesetzt. Laut Torsten Gambach war es ein Bestreben des Unternehmens, das Bedienverhältnis zu optimieren, um im globalen Umfeld konkurrieren zu können und wettbewerbsfähig zu bleiben.
Schlüsseltechnologien mit Qualität
Seit einigen Wochen steht auch das automatische Röntgeninspektionssystem AXI 3Xi-M110 in der Produktion bei Marquardt in Rietheim-Weilheim. Dank innovativem Software-Röntgenbildmodus sowie der Optimierung von Steuerung und Motorgeschwindigkeit, reduziert sich die Taktzeit um die Hälfte. Das System ermöglicht eine volumetrische 3D-Inspektion mit hoher Geschwindigkeit und Prüfgenauigkeit. Das Röntgensystem beruht auf der bewährten Planar-CT-Technologie zur Umsetzung einer echten volumetrischen 3D-Inspektion. Torsten Gambach zur Röntgentechnologie: „Die Leiterplatte ist mit einem großen Stecker bestückt, der früher THT und jetzt SMT gefertigt wird. Der 32-polige Stecker mit Pin-in-Paste-Anwendung produzierte immer wieder Rückläufer, da die Stecker nicht richtig gesetzt waren. Jetzt, durch die 3D-Technik inklusive der erhöhten Prozessstabilität der Vermessung von Saki, wird das Bauteil so aufgenommen, dass zu 100 Prozent erkennbar ist, ob das Bauteil sauber und ohne Abstand auf der Leiterplatte aufliegt und die Lötstellen komplett gefüllt sind.“
Das AOI-System wurde bereits kurz nach dem Benchmark im Februar 2022 von Saki geliefert und installiert. Neben der Zykluszeit und Pseudofehler überzeugten weitere Performancemerkmale wie die smarte, intuitive Programmiersoftware für eine schnelle sowie einfache Programmerstellung. Hervorzuheben ist dabei, dass die Programmerstellung offline getätigt und somit ein Produktionsstillstand auf ein Minimum reduziert werden kann. Die Verifikationssoftware (GUI) realisiert durch die 3D Ansicht eine unkomplizierte Inspektion. Die einfache Struktur der Oberfläche in Verbindung mit der 3D Inspektion erleichtert den Arbeitsaufwand der Mitarbeiter sowie die Analyse des vorliegenden Fehlers. Torsten Gambach dazu: „Auch geht die Tendenz bei Leiterplatten aufgrund von Materialeinsparungen in Richtung größer und dünner. So bestücken wir beispielsweise für eine Innenraumbeleuchtung eines großen deutschen Automobilherstellers Leiterplatten, die eben diese Merkmale aufweisen. Abhilfe für Durchbiegungen sind zumeist manuelle Prozesse, die wir aber eliminieren wollen, da jeder manuelle Prozess mögliche Fehler birgt. Hier überzeugt wiederum Saki mit ihrer Softwarelösung der Z-Achsen-Nachführung.“
Um beim Thema Z-Achsen-Technologie zu bleiben: Der Inspektionssystemhersteller hat einen großen Schritt in die richtige Richtung getan, indem die AOI-Systeme der 3Di-Serie mit einem erweiterten Messumfang in der Z-Achse optimiert wurden. So ist die Inspektion von höheren oder Pressfit-Komponenten sowie bestückten Baugruppen in Adaptern erheblich vereinfacht und beschleunigt worden. Im 3D- sowie auch im 2D-Modus wird ein maximaler Höhenmessbereich von 40 mm erreicht, sodass nicht nur niedrige Komponenten inspiziert werden können, sondern auch gleichzeitig Bezeichnungen und Polaritätskennzeichnungen der höheren Bauteile erkannt werden, um hohe Qualität und Zuverlässigkeit zu sichern. Weiterhin kann durch die Z-Achsen-Technologie die Leiterplattendurchbiegung korrigiert werden.
Torsten Gambach resümiert mit den folgenden Worten: „Die Zusammenarbeit mit Saki während des Benchmarks sowie die Installation hat sehr gut funktioniert, die Mitarbeiter hatten stets ein offenes Ohr und Zeit für uns. Damit versprechen wir uns auch für die Zukunft eine gute Partnerschaft mit schnellen Reaktionszeiten.“
Eine Zusammenarbeit, die Wurzeln geschlagen hat. Auch in anderen Werken der Marquardt Gruppe sollen künftig Saki-Inspektionssysteme installiert werden. (Doris Jetter)
productronica, Stand A2.259
www.sakicorp.com | www.marquardt.com
Bild: EPP|Jetter
Bild: EPP|JetterApplikationsvideo
3D AOI sowie 3D-CT AXI im Einsatz in der Fertigung eines mechatronischen Systemlieferanten sorgt für erhebliche Reduzierung von Zykluszeiten und Pseudofehlern und trägt so zur Optimierung der Prozesse bei. Zu finden unter:
https://tinyurl.com/3prhbm74 oder durch Scan des QR-Codes.
