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20 Jahre innovativ

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20 Jahre innovativ

20 Jahre innovativ
Seit 20 Jahre innovativ: Laserjob
Im April 1992 begannen Georg Kleemann und Robert Englmaier lasergeschnittene Schablonen für die SMD-Bestückung von Leiterplatten herzustellen. Die Laserspezialisten konzipierten dazu eine Laserschneidanlage mit einem gepulsten 50-Watt-Laser. Gleichzeitig programmierten sie eine Software für die Datenaufbereitung und entwickelten den gesamten Herstellungsprozess inklusive der CNC-gesteuerten Nachbearbeitungsmaschine. So entstanden in enger Zusammenarbeit mit Siemens Augsburg, heute Fujitsu Augsburg, erste lasergeschnittene SMD-Schablonen in Deutschland. Das Lasersystem wurde so flexibel ausgelegt, dass Produkte für die Mikro-Materialbearbeitung gefertigt werden konnten. So produzierte LaserJob Zylinderkopfdichtungen für die Automobilindustrie. Nach und nach wurden weitere Lasersysteme installiert und es entstanden zusätzliche Anwendungsgebiete wie Laserschweißen oder Laserbeschriften. Auf die erste Produktionsstätte folgte unter Verdoppelung der Firmenfläche der Standort in Grafrath und nach weiteren 8 Jahren 2009 der Umzug in die eigenen Betriebsräume mit einer Fläche von 2.500m² in Fürstenfeldbruck. Die höheren Anforderungen an die Qualität einer Baugruppe führten zu weiteren Entwicklungen in der Schablonentechnologie, wie der PatchWork- und der NanoWork-Schablone. Durch die nanobeschichtete Schablone, hergestellt im Inhouseverfahren, wurde eine dauerhafte Beschichtung erzielt, die nur einmalig aufgebracht werden muss und keine Nachbeschichtung erforderlich macht. Dadurch wurde eine Qualitätssteigerung im Schablonendruck mit geringerer Fehlerrate bei gleichbleibend hohen Anforderungen erreicht. Die innovative Schablonentechnik öffnete dem Unternehmen den internationalen Markt und führte zur Gründung einer nordamerikanischen Produktionsstätte bei Toronto, Kanada. Als neues Anwendungsgebiet kam in 2010 das Abtragen mittels UKP-Laser (Ultrakurzpuls-Laser) hinzu. Mit einer Pulsdauer von ca. 10ps und einer hohen Pulsleistung können jetzt harte und spröde Materialien wie Glas und Keramik bearbeitet werden. Für die Zukunft sieht sich das Unternehmen personell und maschinentechnisch mit starker F&E-Ausrichtung bestens gerüstet.

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