25 Jahre Innovation – Ende nicht absehbar

Kolb Cleaning Technology GmbH, Willich-Münchheide II

Ursprünglich war die W. Kolb GmbH ein reiner Fertigungsdienstleister für elektronische Baugruppen, der sich lokal schnell einen Namen machte. Bereits nach kurzer Zeit zog man in das im Länderdreieck Belgien, Holland und Deutschland logistisch perfekt gelegene Industriegebiet in Willich um, wo die Firma auch heute noch beheimatet ist. Schnell wachsende Fertigungskapazitäten waren es dann, die alsbald auch erste Reinigungsanforderungen stellten – zunächst für weniger sensible Produktionsmittel wie Lötcarrier aus der Wellenlötmaschine und weitere Werkzeuge und Behälter. Zu Beginn der 90er Jahre wurden solche Reinigungsarbeiten allerdings noch entweder manuell oder ausschließlich in Ex-geschützten Räumen mit lösemittelhaltigen Reinigern erledigt. Nicht so bei kolb.

Georg Pollmann, einziger heute noch im Unternehmen engagierter Gründer und leidenschaftlicher Tüftler und Problemlöser entwickelte ein maschinelles Reinigungsverfahren, das mit lösemittelfreien wässrigen Reinigern in kurzen Prozesszeiten perfekte Ergebnisse lieferte – heute bekannt als die kolb AirFlow Technologie, die lediglich mit Wasser, Druckluft und wässrigen, geruchsneutralen Reinigungsmedien arbeitet. Die Rezepte für diese Reiniger entwickelte auf Anfrage Pollmanns der Wuppertaler Chemiker Christian Linker, der zu diesem Zeitpunkt gerade das Chemieunternehmen seines Vaters übernommen hatte. Im Zuge steigenden Umweltbewusstseins der Industrie sowie deutlich strenger werdender Umweltauflagen seitens der politischen Gesetzgebung erwarb sich das Unternehmen als Erfinder der wässrigen maschinellen Reinigung schnell einen guten Namen und konnte schon bald renommierte Unternehmen wie Siemens, Bosch, Loewe oder Continental auf seiner Kundenliste führen.

Innovation in der Reinigungstechnik blieb auch weiterhin die Leidenschaft Pollmanns und so entstand aus seinem technischen Know-how, den Reinigungsanforderungen der weiter wachsenden Fertigungstechnik und der intensiven Zusammenarbeit mit Forschergeist Linker in der Folgezeit ein kompletter Systemlieferant für die Lösung von Reinigungsaufgaben in der Elektronik. Dabei spielte und spielt die integrierte Entwicklung und Produktion der Reinigungs- chemie am Standort Wuppertal eine wesentliche Rolle. Hier differenziert man sich deutlich von anderen Anbietern, die wenn überhaupt, zugekaufte Reinigungsmedien anbieten.

Die expandierende SMD-Bestückung des eigenen Unternehmens stellte zunehmend sensiblere Aufgaben an die Reinigung. Es wurde schnell deutlich, dass der perfekte Reinigungsgrad und die schnelle Wiedereinsetzbarkeit z.B. von Siebschablonen, einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Produktionsgeschwindigkeit und vor allem auf die Qualität der fertig bestückten Produkte hatte.

Schablonenreinigung war jedoch mit der AirFlow Technologie nicht ausreichend zu bewerkstelligen. Das kontinuierlich größer werdende Expertenteam im Unternehmen entwickelte das Volumen Druck-Sprüh Verfahren PowerSpray, bei dem speziell entwickelte Rotoren das sensible Reinigungsgut säubern, spülen und trocknen. Es entstanden Innovationen wie spezielle Niedrig-Energie Trocknungsverfahren, die Verwendung von Teflon, PTFE, POM etc. für Lager und Gleitelemente, die Fertigung von Tank und Rohrleitungen aus speziellem Kunststoff, sodass deren Nähte nicht, wie z.B. bei geschweißten Edelstahltanks, durch Elektrolyse von alkalischen Reinigern angegriffen werden konnten. Die Chemiker erfanden u.a. die TernarySequence-Technologie, die eine Herstellung regenerierbarer Reiniger möglich macht. Heute verfügt das Unternehmen über eine Vielzahl patentierter Entwicklungen und der Erfindergeist des Teams ist immer noch ungebrochen.

Die Erfindungen im immer erfolgreicheren Maschinenbau waren es dann auch, denen es zu verdanken war, dass das Unternehmen zu Beginn des Jahrtausends den Einbruch der Wirtschaft durch die platzende Dotcom Blase und die damit schwindenden Fertigungsaufträge weitestgehend kompensieren konnte. Die daraus resultierende endgültig volle Konzentration von Pollmann und seiner Mannschaft auf den Bereich Reinigungstechnik führte im Jahr 2007 zur Abspaltung als kolb Cleaning Technology GmbH. Die neue Gesellschafterstruktur und Geschäftsleitung mit Mehrheitseigner Georg Pollmann als Geschäftsführer, Miteigentümer Christian Linker sowie dem kaufmännischen Leiter Christian Ortmann als Prokuristen drückt damit die Positionierung als echter Systemhersteller, die dem Unternehmen weltweit eine Alleinstellung verschafft, auch in den Eigentümerverhältnissen aus. Wobei Pollmann an diesem Punkt gerne ein vielverbreitetes Missverständnis ausräumt: „Wir bieten kolb Produkte als Gesamtsystem an, aber unsere Maschinen funktionieren natürlich genauso mit geeigneten Fremdreinigern und unsere Reiniger können natürlich auch in Nicht-kolb Systemen problemlos eingesetzt werden.“

Vor acht Jahren stellte das Unternehmen die komplette Maschinenproduktion auf Plattformbauweise um, die nicht nur effizientes Produzieren ermöglicht, sondern auch so flexibel konzipiert ist, dass sie maximale Anpassung auf individuelle Kundenanforderungen realisiert. „Wir haben da viel von der Automobilindustrie gelernt, für die wir in großem Maß in der Baugruppenreinigung tätig sind“, so Pollmann. Außerdem wird konsequent auf Eigenfertigung, Fertigungstiefe und virtuelles Prototyping gesetzt. Ein Verlassen des Standortes Deutschland wurde so de facto nie zu einem wirklichen Thema. „Wir setzen komplett auf Made in Germany“, sagt Christian Ortmann. „Hier haben wir unsere Experten, hier ist unser Know-how gebündelt, hier haben wir die volle Entwicklungs-, Fertigungs- und Qualitätskontrolle. Mögliche Nachteile in der Lohn- und Kostenstruktur machen wir durch hohe Effizienz am gesamten Backend, durch unseren Innovationsvorsprung, an dem wir permanent arbeiten sowie durch Qualität, Leistungsvorteil und Haltbarkeit unserer Produkte wett.“

Jüngster Ausdruck dieses Bekenntnisses ist das gerade neu erbaute Logistikcenter am Firmensitz in Willich, das auch einen Teil der computergesteuerten Vorproduktion beherbergt. Die Standorttreue zu Deutschland und die „Überschaubarkeit“ des Unternehmens bringen im Auslandsvertrieb durchaus Vorteile, so Ortmann: „Wir sind dort als grundsolide, erfindungsreiche deutsche Technologiemanufaktur positioniert und überall dort erfolgreich, wo betriebskostensensible, effiziente hochqualifizierte und hochqualitative Produktion ein zentrales Thema ist.“ Allerdings sei man auch manchmal ein wenig als typisch deutsche Dickschädel verschrien, wenn es um die minutiöse Aufarbeitung von technischen Details gehe, fügt er augenzwinkernd hinzu, aber damit könne man gut leben.

Gerade aber problematische Details der Reinigung wie elektrische Reinheit oder salzfreies Reinigen sind in den vergangenen Jahren vor allem im Bereich der Baugruppen sehr relevant geworden. Immer kompliziertere Aufbauten der Bauteile stellen hohe Anforderungen an die Reinigungs- und Trocknungsmechanik. „ „Gleichzeitig stellt uns eine kaum mehr überschaubare Menge z.B. von unterschiedlichen Klebern und Pastenkonsistenzen auch im Bereich Chemieentwicklung vor ständig neue Aufgaben“, hat für Mitinhaber und Chemieentwickler Christian Linker das Unternehmen aber gerade in diesem Bereich weltweit den größten Wettbewerbsvorsprung.

Mit Prozesskammergrößen, wie sie aktuell niemand sonst anbieten kann und technischen Neuerungen wie z.B. asynchronen Rotorensystemen, dem patentierten Niedrigenergie VMH-Heißluftverfahren und der Closed-Loop-Wasser- und Reinigungsmedium-Wiederaufbereitung schaffen diese Systeme Kapazitäten wie man sie bis dato nur von Inline-Anlagen kannte, die in etwa das 20–30-fache an Reinigungsmedium und Energie verbrauchen. Solche Baugruppen- und DCB-Reinigungsanlagen mit den 70cm hohen Prozesskammern basieren auf der vor vier Jahren lancierten PSB Box Plattform auf der man auch Maschinen zur Schablonen- und Wartungsreinigung produziert.

Die neueste Entwicklung aus der Willicher Entwicklungsküche entstammt allerdings der zweiten Hauptplattform, dem sogenannten PS Slotdesign. Es ist ein neuartiges Kombisystem, ein Siebschablonenreiniger, der auch vollwertig Baugruppen und Misprints säubern kann. An diesem Produkt mit dem Namen PS300 2HY zeigt sich für Georg Pollmann exemplarisch die erfolgreiche Philosophie seines Unternehmens. Der Anstoß zur Entwicklung sei eindeutig aus dem Markt gekommen. „Wir hören genau zu, welche Vorstellungen und Wünsche unsere Kunden und Vertriebsleute haben und versuchen daraus schnell und kompetent anwendungsfreundliche Hochleistungstechnik zu entwickeln. Eine solche Herausforderung habe nun dies kleine Raum- und Technikwunder entstehen lassen. Hier klingt wohl berechtigter Stolz, denn das PS300 2HY kann auf einer Standfläche von 80cmx150cm nicht nur Schablonen, sondern auch Baugruppen und Carrier bis zu einer Größe 780mmx950mm reinigen. Das Kompaktsystem verfügt über zwei getrennte Kreisläufe und so, wie alle Maschinen des Unternehmens mit zwei oder mehr Kreisläufen, standardmäßig über ein internes Closed-Loop-System zur Medium- und Wasserwiederverwendung.

Das Thema Wiederverwendung / Aufbereitung gießt dann auch gleich wieder Wasser auf die Mühlen von Forschergeist Pollmann: „Wasser ist eine der am schnellsten knapp werdenden Ressourcen auf unserem Planeten. In Ländern wie Australien, wo wir seit 2006 eine Niederlassung für Asien und Ozeanien betreiben, ist Wasser verschwenden bereits ein veritables Verbrechen. Wasser sparen wird uns in der Industrie in Zukunft immer intensiver beschäftigen.“ Bereits vor 10 Jahren habe das Unternehmen für Siemens in Amberg die erste beigestellte Wasseraufbereitungsanlage für ein DCB Reinigungssystem entwickelt und seither seine Erfahrungen auf diesem Gebiet auch durch Kooperationen ständig erweitert. Während die Reinigungsbranche gerade langsam beginnt sich mit diesem Thema zu beschäftigen und ebenfalls erste Closed-Loop-Lösungen anbietet, ist man am Niederrhein längst wieder einen Schritt weiter und bereits beim sogenannten Cross Loop angekommen. In diesem Verfahren werden separate, kompakte vollwertige Aufbereitungsanlagen einem Reinigungssystem beigestellt und mit diesem verbunden. Durch Einsatz solcher WPCL (Water Processing Cross Loop) Anlagen wie sie von dem Unternehmen auf der diesjährigen SMT erstmals vorgestellt wurden, kann die Wiederverwendung des Spülwassers der Reinigungsanlage noch einmal um ein Vielfaches erhöht werden oder, bei Reinigungsanlagen anderer Hersteller ohne Closed Loop, die Wiederverwendung überhaupt erst möglich machen. Und kolb wäre nicht kolb würde man nicht auch hier mit einer neuen Technologie aufwarten. In beiden Tanks der neuen Anlagen arbeitet eine neue Absorber Technologie, die zusammen mit einer speziell abgestimmten sechsfachen Filtrationstechnik Schwermetall- und Organik-Bestandteile ausfiltriert, und vor allem eine Verkeimung des wiederaufbereiteten DI-Wassers verhindert. In dieser möglichst effizienten Nutzung von Frischwasser sieht Pollmann ein kommendes neues Geschäftsfeld. So bekomme man selbst aus Ländern, wo Umweltbewusstsein bisher eher kleingeschrieben wurde, deutliche Signale, dass hier bereits Bedarf besteht oder in naher Zukunft entstehen wird.

Die Herausforderungen und die Ideen gehen Pollmann und seiner Crew also auch im fünfundzwanzigsten Jahr offensichtlich noch lange nicht aus. Im Rückblick auf das erste Vierteljahrhundert macht das niederrheinische Dreigestirn Pollmann, Linker und Ortmann allerdings eines ganz deutlich: Mehr noch als ihre erfolgreichen Produkte, die Umsatzsteigerungen oder das internationale Wachstum sei ihr größter Erfolg die Entwicklung der Mannschaft, die für die Marke kolb Cleaning Technology arbeitet und das unbezahlbare Know-how, das sie in ihren Köpfen speichern. Zieht man in Betracht, dass vom 32-köpfigen Kernteam in Willich 22 Mitarbeiter länger als fünf und davon wiederum 12 länger als zehn Jahre im Unternehmen sind, mag man ihnen das gerne glauben.