Umsatzzuwachs garantiert

Eine neue Fertigungsstrecke für Multilayer-Innenlagen hat die Vogt Electronic Fuba GmbH an ihrem Produktionsstandort Dresden in Betrieb genommen. Der Leiterplatten-Produzent gehört seit drei Jahren zur Vogt Electronic AG, Erlau. Das Werk in Dresden ist nun in der Lage, Vier- und Sechs-Lagen-Multilayer-Leiterplatten herzustellen.

„Wir haben investiert, um dem Auftragseingang Rechnung zu tragen“, erklärte Dr.-Ing. Jürgen Sturhahn, Vorstand für Technik und Entwicklung bei Vogt. Das Werk in Dresden verfügt jetzt über die gesamte Technik für die Herstellung und Weiterverarbeitung von Multilayer-Innenlagen. Damit kann das Unternehmen den Einkaufsaufwand für strukturierte Innenlagen und Masslams reduzieren. Es wird unabhängig von Kosten und Kapazitäten am Markt. Das Werk Gittelde produziert bereits Multilayer. Ihr Anteil am Produktionsvolumen beträgt bereits 90 %, und sie bringen den doppelten Umsatz. Die neue Fertigung sei „eine wichtige Investition, um den Anschluss nicht zu verlieren“, unterstrich Walter Drach, Geschäftsführer von Fuba. Damit könnten nun auch die Dresdner „deutlich höherwertige Ware herstellen“; die Wertschöpfung bleibe im Hause.

Multilayer-Leiterplatten benötige vor allem die Automobil-Industrie, sagt Drach, und verweist auf ein jährliches Marktwachstum von derzeit 10 %. Auch in Dresden werde sich der Anteil der Multilayer in kurzer Frist erheblich erhöhen: Das Unternehmen rechnet allein für dieses Werk „mittelfristig“, so Andreas Ebeling, ebenfalls Geschäftsführer, mit einer Umsatzsteigerung auf 150 Mio. DM. In dem neuen Bereich produzieren 22 Mitarbeiter derzeit bis zu 15000 Innenlayer pro Woche; ein Ausbau der Kapazität auf 50000 Stück pro Woche, so Sturhahn, sei möglich und auch vorgesehen.

Für 10 Mio. DM wurde eine komplette Fertigungslinie eingerichtet. Bei der Planung wurde darauf geachtet, dass genügend Puffer vorhanden ist, um die Produktion im Fluss zu halten. Das Planer-Team entschied sich zudem für eine Unterbrechung des Materialflusses nach dem Belichten: „An dieser Stelle lassen wir abstapeln“, begründet Teamkoordinator Eckehard Thuß, „damit Fehlersuche in einem Anlagenteil nicht den ganzen Prozess unterbricht.“

Die Platten passieren zunächst eine vollständig verkettete Linie vom Vorreinigen bis zum Belichten. Dabei werden die zukünftigen Innenlagen auf chemischen Wege durch definierten Kupferabtrag gereinigt, und anschließend durch einen Wanddurchbruch in einen Reinraum der Klasse 10.000 transportiert. Dort werden die Platten durch einen doppelseitigen Roller-Coater mit Flüssigresist beschichtet. „Wir haben uns für Flüssigresist entschieden, weil dies die Kosten reduziert“, begründete Drach. „Damit haben wir weniger Aufwendungen beim Strippen, Ätzen und bei der Entsorgung, und den Vorteil einer kürzeren Anlagentechnik im Nasschemiebereich. Außerdem bringt der Einsatz von Flüssigresist – wenn man den Prozess beherrscht – höhere Ausbeuten im Feinstleiterbereich. Und darauf legen wir großen Wert.“ Nach der Trocknung im Durchlaufofen erfolgt im Automatikbelichter die Belichtung.

Soll der Prozess weitergeführt werden, ist zu diesem Zeitpunkt der Wechsel auf die zweite Linie zum Entwickeln, Ätzen und Strippen erforderlich: Aus dem Reinraum gelangen die Platten durch einen Wanddurchbruch in den Entwickler. Dort wird mit Hilfe einer Sodalösung nicht belichteter Resist entfernt. Dann liegt an diesen Stellen das Kupfer frei, und es wird im nächsten Arbeitsschritt mit saurer Kupferchloridlösung ausgeätzt. Anschließend wird der restliche Fotolack abgestrippt und abfiltriert. Die fertig strukturierten Innenlagen werden abgestapelt und vor der Weiterverarbeitung in einem separaten Testraum mit Camtec-AOI-Geräten überprüft. Die Räumlichkeiten bieten hinreichend Freifläche für die geplante Erweiterung der Produktion. Die Anschlüsse für die Anlagen, die in den kommenden Jahre neu hinzukommen werden, sind bereits installiert.

Die Vogt Electronic AG erzielte im vergangenen Geschäftsjahr 1,2 Milliarden DM Umsatz. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt habe das Unternehmen mit 900 Mio. DM den höchsten Auftragsbestand in der Firmengeschichte, freut sich Sturhahn. Die Vermögenslage sei „solide“, und daher sei beabsichtigt, auch in Zukunft jährlich über 30 Mio. DM zu investieren. Neben dem technologischen Fortschritt müsse man allerdings dabei auch die Rationalisierung im Blick behalten, um dem Kostendruck auch in Zukunft standzuhalten. (Anke Müller)

 

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