Connect Group NV (Connect Group) ist ein multinationales Unternehmen, das Dienstleistungen im Bereich der Elektronikfertigung (EMS) anbietet und Leiterplatten- und Kabelmontage für verschiedene Kunden in der Automobil-, Eisenbahn-, Gesundheits-, Infrastruktur-, Verteidigungs- und Avionikindustrie durchführt. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz im belgischen Kampenhout und unterhält Produktionsstätten in Belgien, den Niederlanden, Deutschland, Rumänien und der Tschechischen Republik.
Die Connect Group wurde 1987 gegründet und hat in den letzten Jahren eine Reihe europäischer Elektronikhersteller übernommen, darunter IKOR, ein Unternehmen mit Standorten in Spanien, China und Mexiko. Wouter Peene, Operations Manager der Connect Group, stand vor der Aufgabe, die Aktivitäten der neuen Tochtergesellschaften zu koordinieren und unternehmensweite Arbeitsabläufe neu zu organisieren.
„Mein Ziel war es, die Produktionsabläufe an allen unseren Standorten zu standardisieren und zu vereinheitlichen“, sagt Peene. „Das war keine leichte Aufgabe. Wir hatten Maschinen von verschiedenen Anbietern an jedem Standort. Alle unsere Entwicklungs- und Testabteilungen verwendeten unterschiedliche Software und Methoden, darunter ältere Lösungen wie Unicam 6.2 und Test-Expert 7.3. Darüber hinaus nutzten wir viele manuelle Prozesse wie die Offline-Prüfung der Platine, um eine falsche Positionierung und Rotation der Komponenten zu erkennen.“
„Zunächst wollten wir einen Teil unserer bestehenden Legacy-Software weiterverwenden, um unser Wissen zu nutzen und Zeit und Geld zu sparen. Aber keine der bestehenden Lösungen konnte unseren gesamten Betrieb unterstützen. Es fehlte an Schnittstellen zu vielen unserer Maschinen und sie konnten nicht die erforderliche Dokumentation erstellen. Wir brauchten eine End-to-End-Lösung, die alle unsere Produktionsstandorte bedient“, sagt Peene.
Die Valor-Lösung
Da die Connect Group bereits in einigen ihrer Werke die Valor Process Preparation-Software einsetzte, beschloss das Unternehmen, die Verwendung der Software auszuweiten, um mehr von ihren technischen Möglichkeiten zu nutzen. Valor Process Preparation ist Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios, dem umfassenden und integrierten Portfolio an Software, Hardware und Dienstleistungen.
„Wir haben bereits die vPlan-Funktion in Valor Process Preparation verwendet und festgestellt, dass wir von zusätzlichen Funktionen profitieren können“, so Peene. „Wir haben zum Beispiel das automatisierte Schablonenwerkzeug Valor Process Preparation im gesamten Unternehmen verwendet. Um die richtige Schablone zu erhalten, ist spezielles Fachwissen erforderlich, das nicht immer vorhanden war. Durch den Einsatz des Schablonenwerkzeugs konnten Lötfehler und die vom Schablonenschneider-Dienstleister benötigte Vorlaufzeit reduziert werden.“
„Aktuell verwenden wir die virtuelle Klebebandfunktion, um die Position und Polarität der Komponenten zu überprüfen, bevor wir mit der Produktion beginnen. Der umfassende Ansatz des digitalen Zwillings ermöglicht es uns, den Verifizierungsprozess zu verkürzen und Ausfallzeiten zu reduzieren. Mit Valor Process Preparation können wir alle unsere Maschinen anbinden und sie als unternehmensweite Lösung implementieren.“
Connect Group nutzte Valor Process Preparation und die umfassende Komponentendatenbank der Valor Parts Library, um die Form jeder Komponente genau zu simulieren. „Die Verwendung der Valor Parts Library hilft uns, kostspielige Konstruktionsfehler zu vermeiden, bevor die Produktion beginnt“, sagt Peene.
Darüber hinaus nutzte das Unternehmen die Valor NPI-Software, die lokale Plattform von Siemens für Design-for-Manufacturing (DFM). „Wir bieten unseren Kunden das Valor NPI DFM als Service an“, sagt Bart Allaert, Leiter der „technology is a service group“ des Unternehmens. „Es ist Teil des „Shift Left“-Konzepts, welches den Konstrukteur ermutigt, sich der Fertigungsbeschränkungen bewusst zu sein.“
„Die Kunden verwenden DFM, um sicherzustellen, dass ihr Design herstellbar ist. Somit müssen wir weniger Zeit darauf verwenden, das Design im Nachhinein zu optimieren. Anschließend führen wir mit Valor NPI Prüfungen durch und erstellen eine Analyse der Leiterplattenbestückung und der Tests. Der Einsatz dieser Lösung hilft uns, im Rahmen einer First-Time-Right-Strategie qualitativ hochwertigere Produkte schneller auf den Markt zu bringen“, so Allaert.
Kapitalrendite
Die Connect Group gründete ein Projektteam mit Siemens, das Schulungen durchführte, um innerhalb weniger Monate eine Lösung für alle Produktionsstandorte zu implementieren. Die zentralisierte Lösung ermöglichte es der Connect Group, die Produktion bei Bedarf einfach zwischen den Standorten zu verlagern.
Nach Implementierung der Siemens-Lösung erzielte das Unternehmen innerhalb von sechs Monaten eine Kapitalrendite (ROI) auf der Grundlage eines um rund 400.000 Euro pro Jahr gestiegenen Unternehmensgewinns, welcher sich aus der Verbesserung des Arbeitskräfteeinsatzes und der Verringerung der Ausfallzeiten an den Produktionslinien ergab. Die Connect Group weist wichtige Rentabilitätsfaktoren auf, darunter Produktentwicklung, Flying Probe Testing (FBT) und Projektmigration.
Die Produktentwicklungslösung half Ingenieuren, den Personalbedarf um etwa zwei Stunden pro Projekt zu reduzieren, multipliziert mit 2.500 Projekten pro Jahr, ergibt dies insgesamt ca. 5.000 Stunden. Durch die Verwendung von Valor Process Preparation konnten die Ingenieure des Unternehmens etwa zwei Stunden FPT-Programmierung pro Projekt einsparen. Bei 500 Projekten pro Jahr macht das insgesamt nochmals 1.000 Stunden. Bei der Verlagerung eines Projekts an einen anderen Standort dauerte der Prozess durchschnittlich acht Stunden. Mit Valor Process Preparation ist die Aufgabe nun innerhalb von wenigen Minuten abgeschlossen. Nachdem das Unternehmen durchschnittlich 75 Projekte pro Jahr migriert führt dies zu Einsparungen von 600 Stunden.
Infolgedessen konnte die Connect Group den Personalbedarf um 6.600 Stunden pro Jahr reduzieren. Darüber hinaus reduzierte jeder der oben genannten Faktoren die Ausfallzeiten der Produktionslinie, Verbesserungen, welche die Rentabilität um 400.000 Euro pro Jahr steigerte.
Add-ons für die Zukunft
„Um unsere Nutzung der Siemens-Lösung zu optimieren, haben wir für kommende Versionen zusätzliche Funktionen angefordert. Siemens kennt unsere Anforderungen genau und unterstützt uns bei der Anpassung der Software an unsere Bedürfnisse“, resümiert Peene.
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